Voorgeïsoleerde buis met PU-schuim (HDPE)

Vooraf geïsoleerde buismachine, vacuüm Jacketed Pipe Production Line

Gas/olie/waterleidingen Puf Vooraf geïsoleerde buis PE-schelp behuizing van kunststof Machines

De uitrusting bestaat uit een staalpijpketentransportband en een pijpenmontagetafel, die de staalpijp continu in de PE-mantel van de montagetafel brengt.

1. Naam: HSD-1220# Nieuw type circulerende dubbelketenpijpconveyor en montage machine.
2Vervoervermogen: 960 r/min 4.0 kW.
3Stroom: 380V 50HZ driefasige vierdraad.
4Transmissie: cycloïde reducer, ketentransmissie.
5- smeerolie: tandwiel olie, industriële boter.
6Beheersing: mechanisch
7Installatievereisten: horizontale installatie.
8Uiterlijk: in totaal 4 delen 26x1,3x0,65 (m)
9, kan dragen Ф219-Ф1220 staalpijp.

Technische parameters:

Processtroom voor HDPE-jassen:

1. Vacuümvoeding van PE-korrels: De ruwe PE-granula's worden automatisch via vacuümzuiging in het systeem gevoerd.In de eerste fase van het productieproces van plastic buizen worden via een geavanceerd vacuümvoermiddel ruwe polyethyleengranulaten (PE) efficiënt in het systeem geïntroduceerd.Dit geautomatiseerde proces elimineert handmatig gebruik, waardoor het risico op verontreiniging tot een minimum wordt beperkt en een continue, ononderbroken stroom van grondstoffen wordt gewaarborgd.De vacuümzuiging creëert een krachtige kracht die de PE-korrels uit hun opslagcontainers trekt, waardoor ze soepel en nauwkeurig naar de volgende fase van de productielijn worden vervoerd.
2. Droog met warme lucht: De korrels worden gedroogd met hete lucht om vocht te verwijderen, zodat de extrusiekwaliteit optimaal is.Om een optimale extrusiekwaliteit te bereiken, worden de PE-granula's onderworpen aan een kritische drogen met behulp van hete lucht.effectief vocht en vluchtige verbindingen verwijderenDit nauwgezette drogen is van cruciaal belang, aangezien vocht het smeltgedrag en de kwaliteit van het geëxtrudeerde kunststof nadelig kan beïnvloeden.het volgende extrusieproces is geoptimaliseerd, wat resulteert in buizen met superieure mechanische eigenschappen en dimensionale stabiliteit.
3. Plastificatie door extrusie: De gedroogde korrels worden door de extruder geplasticiseerd, verhit en gemengd tot een gesmolten kunststofmassa.De gedroogde PE-granulaten worden vervolgens in de extruder gevoerd, waar zij een strikt plastisch proces ondergaan.verwarmt en mengt de korrels geleidelijkDeze plastiseringsfase is zeer goed gecontroleerd.waarborgen dat de temperatuur en de mengomstandigheden nauwkeurig worden gehandhaafd om een gelijkmatige en homogene smelt te bereikenHet resulterende gesmolten kunststof is klaar om in het gewenste buisprofiel te worden gevormd.
4. Schimmelvorming: Het gesmolten kunststof wordt gevormd in het gewenste profiel van de buis door het extruderingsdoek te passeren.Het gesmolten kunststof wordt vervolgens door een nauwkeurig ontworpen extrusiemater gedwongen, die de gewenste vorm en afmetingen aan de buis geeft.vormt het plastic in een continueDe zeer nauwkeurige vormgeving van de matrijzen zorgt ervoor dat de geëxtrudeerde buis aan strenge kwaliteitsnormen en -specificaties voldoet en klaar is voor verdere verwerking.
5. Vacuümgrootte: De buis wordt vervolgens onderworpen aan vacuümdimensionaliteit, waarbij de afmetingen worden aangepast aan de precieze specificaties.Na de extrusie komt de buis in een vacuümstationsstation waar de afmetingen worden aangepast aan de precieze specificaties.Het vacuüm grootteproces maakt gebruik van het principe van de differentiële druk om voorzichtig trekken van de pijp in een grootte mouwDeze stap is van cruciaal belang voor het bereiken van buizen met een consistente kwaliteit en precieze afmetingen.die essentieel zijn voor verschillende toepassingen.
6. Waterkoeling: De pijp wordt snel afgekoeld door in een watertank te dompelen om de vorm en structuur ervan te verstevigen.Om de vorm en de structuur van de buis te verstevigen, wordt deze snel gekoeld door in een watertank te dompelen.waardoor het snel en gelijkmatig verstevigt.Dit koelingsproces wordt zorgvuldig gecontroleerd om vervorming, vervorming of andere defecten te voorkomen.klaar voor de volgende productiefase.
7. Uittreden: De verhardde buis wordt met een gereguleerde snelheid uit de koeltank getrokken.
8. Snijden: De buis wordt met behulp van een precisie-snijmachine tot de gewenste lengte gesneden.
9. Afschaffing van de vervoerder: De gesneden buizen worden vervolgens netjes op een drager gelegd voor verdere behandeling of verpakking

Samenstelling van de apparatuur:

1. Hoopdroger
2. Eenvoudige schroef-extruder
3. Extrusiemulp die
4. Hoofdbeugel
5. Vacuümkalibratieapparaat
6. Waterkoeltank
7. Afvoer-eenheid
8. Planetaire snijmachine
9. Pijpbeugel
10. Laadmachine
11. PLC (programmable logic controller)

De productiestappen van de isolatielaag voor een voorgeïsoleerde buis, met name met de nadruk op de isolatie van polyurethaan (PU) schuim, worden hieronder gedetailleerd beschreven:

1. Vorming van de behuizingsstructuur:
   • Het stalen buisje wordt eerst in de buitenste beschermingsbuis van polyethyleen met hoge dichtheid (HDPE) geplaatst, waardoor een behuizingstructuur ontstaat.
   • De steunstukken worden gelijkmatig in de ringvormige ruimte tussen de stalen buis en de buitenste HDPE-buis geplaatst om een gelijkmatige afstand te handhaven en te voorkomen dat de twee buizen elkaar rechtstreeks raken.
   • De twee uiteinden van de behuizing zijn met flenzen afgesloten om ervoor te zorgen dat het schuimmateriaal van polyurethaan tijdens het injectieproces in de ruimte blijft.
2. Voorbereiding van het oppervlak van de stalen buizen:
   • Voorafgaand aan de injectie van het isolatiemateriaal wordt het oppervlak van het stalen buisje vooraf behandeld, bijvoorbeeld met een schotblaasje of een schotreiniging.een schoon en geschikt oppervlak voor optimale hechting van de polyurethaanisolatie.
   • Bovendien kan ook coronabehandeling van het oppervlak van de polyethyleenpijpshel worden uitgevoerd om de hechting te verbeteren.
3. Injectie van polyurethaan schuimmateriaal:
   • De behuizing wordt op een speciaal daarvoor ontworpen schuimplatform gehesen.
   • Een hogedrukfoommachine wordt gebruikt om het polyurethaanfoommateriaal in de behuizing te injecteren.Het materiaal breidt zich uit en vult de gehele ringvormige ruimte tussen de stalen buis en de buitenste HDPE-buis.